タクトタイム tact time

タクトタイム

各作業工程が同期して作動する時間スロット（B 3000）

加工された製品がそのラインから送り出されてくる時間間隔

流れ作業のようなラインシステムで用いらピッチタイムともいう。

つまり、この時間によってラインの生産量すなわち生産能力が決められる。

タクトタイムの計算式は下記のとおり

タクトタイム＝稼働時間÷必要数＊必要数とは生産計画上、必要とされる生産量のこと。

タクトタイムは、マーケットインの考え方です。

引用：日本規格協会 QM用語

各作業工程が同期して作動する時間スロット、加工された製品がそのラインから送り出されてくる時間間隔。

つまり、この時間によってラインの生産量すなわち生産能力が決められる。

計算式は次のとおり。

1日当たりの生産数量＝1ヵ月の生産数量／稼働日数

タクトタイム＝1日の稼働時間／1日当たりの生産数量（日当たり数）

それゆえタクトタイムで物を造るということは、「顧客・市場の要求する必要数によってラインピッチを決める」ための平準化生産を意味する。
すなわち生産能力が決められる。

タクトタイムはお客様に買っていただけるスピードに合わせて製品一個を何分何秒毎に生産しなければならないかを表す基準時間です。

タクトタイムは工場全体のリズムを刻みます。全体最適化を目指し、リードタイムを短縮（工程間の仕掛かり在庫低減）しながら生産性を上げていくためには各工程をリズムを合わせてモノを繋ぐ必要があります。

全ての工程の作業をタクトタイムに同期化させることにより、工場全体のリズムを作ることになります。

タクトタイム

各工程の作業時間がタクトタイム（ピッチタイム）と等しければ，工程数、つまり人員数は次式のようになる。

工程数＝製品一個の総作業時間÷タクトタイム（ピッチタイム）

エ程間の作業のバランス状態が悪くなるにつれて,工程数が増えることになる。工程別作業時間のバランス状態を把握し、それを均等化する際の手法として，下図のピッチダイヤグラムがある。図の実線と点線の比が，編成効率や組余裕率として表される。

ピッチダイヤグラム

生産ラインの平均ピッチタイムを示す。1日の必要数に応じて決められる。この際、品種の数、タクトタイム、タクト表等が基準となる。

たとえば、すべての品種を含めて必要数が100個とする。1回のサイクルでは10個生産できる。つまり、これを10回繰り返せば目標に達する。稼働時間480分だとするとラインピッチは4.8分ということになる。

タクトタイム（ピッチタイム）とは、製品がそのラインから完成して１個出来上がる時間間隔のことをいいます。

タクトタイム

サイクルタイムとは、ラインを構成する各工程で１個の製品を加工するのにかかる実作業時間のことです。
したがって、サイクルタイムは各工程の実作業時間ですから工程ごとに違うわけです。

ピッチタイムは、ラインを構成する工程の中で一番時間がかかっている工程のサイクルタイムになります。