カゼイン（Kaizen）とは？ 改善（かいぜん）の一般的意味は悪い状態を改めて善くすることであるが、製造業で用いられる用語としての改善は、工場の作業者が中心となって行うボトムアップ活動のことである。 概要： 改善活動の内 […]

カイゼンの成功事例紹介 – トヨタ式改善活動の実践 トヨタ生産方式に学ぶカイゼンの基本 トヨタ生産方式（TPS）におけるカイゼンの基本について解説します。 トヨタ生産方式とは トヨタ生産方式は、トヨタ自動車が […]

情報化時代： 自分が欲しい知識を効率よく収集、吸収しアレンジする時代である。 既にほとんどのＩｎｎｏｖａｔｉｏｎは開発された。公になっている。 後はその知識を如何にｺｰデットし活かすが重要である。 創造的選択 コンポーネ […]

改善魂 あれが駄目ならこれ、これが駄目ならあれ と創造的な選択を選ぶ。 失敗すればするほど、我々は成功に近づいている。 トーマス・エジソン  『アタリマエの事をしたらKaizenである』 アタリマエの定義： アタリマエの […]

問題解決基本手順  問題解決の基本手順は、どんな分野でも応用できる「論理的に問題を把握し、解決策を見つける」ためのプロセスです。以下が一般的な基本手順です 問題の明確化（問題の特定） 何が問題なのかをはっきりさせる。 現 […]

問題分析、基本テクニック 工場で製品がどのように組み立てられていくのか、人がどのような手順で仕事をしているのかなどモノの流れや作業の流れを明らかにする分析テクニックが工程分析です。 工程分析には分析対象によって製品工程分 […]

食品工場のムダの見つけ方 食品工場にある七つのムダ トヨタ自動車では絞ったタオルをもう一度絞りなおして無駄を無くすと言われており、ムダ撲滅の基本を七つにまとめている。 元副社長の故大野耐一氏が提唱したもので、この思想は食 […]

生産性を如何に上げるか！～生産ロスの分析、対策 生産ロスとは？ あるべき生産時間と現状の生産時間のギャップが生産ロスである。 現状の生産時間の集計値とあるべき生産時間を明らかにすれば、生産ロスは顕在化 します。 &nbs […]

工場のテレワーク　概要 モノ造りのテレワークとは？ 2020 年の 新型 コロナ ウイルス により、世界及び 日本の企業はいや応なくテレワークに取り組まざるを得ない状況に追い込まれている。 そんな中、工場の現場での加工、 […]

中小企業の製造業向けに生産性、品質向上を目的にIoTを導入する場合の課題、メリット及び経済産業省の支援制度、補助金等について事例を上げながら解説しています。 　IoT　基礎知識 IoTは現場のビッグデータによる「見える化 […]

セル生産方式　基礎知識 1人、または少数の作業者チームで製品の組み立て工程を完成（または検査）まで行う。ライン生産方式などの従来の生産方式と比較して、作業者一人が受け持つ範囲が広いのが特徴。 グループテクノロジーを利用し […]

ウェアラブルデバイス　基礎知識 ウェアラブルデバイスは体に着けるタイプのデバイスです。そのため、デバイスを単体で使うよりもより人に身近なサービスを実現するとが可能なデバイスです。一歩先を行くｌＯＴサービスを実現するためウ […]

安全管理　改善提案事例（Safety Control) ①消火栓レイアウト 消火栓レイアウトを掲示板に表示 ②消火栓・定置管理 消火栓の定置管理用にテープ貼り付け  ③消火栓・使用手順書 消火栓・使用手順書を消火栓の近く […]

除電管理　改善提案事例（Electrostatic Control) 静電気マニュアルはこちらにあります。   導電性シート貼り付け プラスチックカバーの帯電を防止する為、 導電性シートを貼り付け。 静電対策椅 […]

 ゴミ、チリ対策　改善提案事例（Clean Control) 清浄空間構築の４原則 1．微粒子（異物）を持ち込まない。 ２．微粒子（異物）を発生させない。 ３．発生した微粒子（異物）を速やかに排除する。 ４．微粒子（異物 […]

材料管理　改善提案事例（Material Control) 先入れ、先出しの徹底 先入れ、先出しとは？ 先に取得したものから順に払い出されると仮定して、棚卸資産の取得原価を払出原価と期末原価に配分する方法である。英語では […]

機械を移動して無駄を省く 改善前 改善前は三名が作業していた（下図）。手前の女性（下図では①の作業者）は左手で袋を押さえ、右手で冷凍品を数えながら入れ、入れ終わるとその横の龍の中に置いていた（これを中間仕掛という）。 仕 […]