物流改善の基本～物流センター効率化
物流センター、工場倉庫での物流改善の基本を解説、関連記事とマテハン（マテリアルハンドリング）の改善を解説した記事もありますので参照を願いします。
関連記事：マテハン分析の進め方
知恵を出して現場の物流を改善
億単位の資金を投資してで物流改革を進めることで、コスト削減や効率化の実現をする前にやるべきことがあります、現場の知恵を活かすことです。大規模な物流関連機器を導入したり、情報システムの刷新を図ったりするのではな＜、まずは現場で創意工夫を凝らして物流改善を行うことです。
具体的には物流倉庫、物流センターのレイアウトを変えたり、梱包をシンプルにしたりすることで物流コストも物流効率も大き＜変わってきます。
そこで「お金をかけずにすぐできる物流現場改善」のポイント、知恵を使って解決する物流現場改善の基礎を解説します。
知恵を出して現場の物流を改善
YouTube動画 物流現場の改善事例
【賢者の選択】物流の現場に革命を起こす画期的な「台車」とは】
キャタピラー台車、アシスト台車及び免許が不要なフォークリフトの紹介
キャタピラ・クローラー付きの台車
階段を登れるタイプのキャタピラ・クローラー付きの台車。
電動アシスト台車
重い荷物を載せても、電動のアシスト力で安定して楽に運ぶことができる台車です。 電動アシストがついた台車により、重量物運搬作業による体への負担軽減。
トラスコ α電動台車オートランナー 900×600 OR501
電動昇降台車 高層ピッキングマシーン
フォークリフトとは違い、高層ピッキングマシーン(ハイピックランナー)『Hypick Runner』は通路幅が最小1.1～1.4mのみで運用可能なため、限られた倉庫内により多くの収納ラックが設置できます。倉庫内の上部空間に留まらず、大型店舗の製品補充、空港でのピッキング作業など幅広い場面で活躍できます。
免許不要で操作も簡単。使用前に安全教育、操作講習のみでどなたでも乗車ができます。パレットごと上げ下げをしないで必要なものだけを人の手で取りにいけるため作業効率がUP。作業性が大幅に上がるため人手不足解消にも効果を発揮します。
高層ピッキングマシーン(ハイピックランナー)
物流現場の動線分析
物流現場の改善を考える場合に「作業動線を変えれば効率化が図れるのではないか」という考え方は役に立ちます。
庫内レイアウトを工夫することで物流効率が向上し、コスト削減が実現できます、庫内レイアウトはOne Wayが基本になります｡
入荷から出荷までの作業動線が一筆書きで表せるようになっていることが望ましく、庫内全体の流れとしては、入荷、検品、保管、ビッキング、仕分け、積込み、出荷の各エリアを一方通行型に並べます。
作業動線が重複したり、後戻りしたりすることがないようにします。
なかでも重要なのがピッキングエリアです。「物流コストの３割が人件費」とよくいわれますが、そのうちの７割はピッキング作業者の人件費となっています。
逆行、重なり NG
又、通路の片面だけではなく、棚の両面からピッキングできるようにもします。さらにいえば、動線はたんにOneWayにするだけではなく、歩行距離が可能な限り短くなるようにします。
在庫量が多い場合、出荷量が少ない物品は保管エリアとピッキングエリアを分けて、ピッキングの歩行距離を短くするという方法が有効です。作業者の動線を短くすることによってピッキング作業が効率化し、人員や残業の削減が可能になります。
また、保管エリアに中二階（メザニン）、移動ラック、自動倉庫などを導入し、ピッキングエリアを必要最小限にすることでスペース効率も高まります。この場合、ピッキングエリアではケース単位、あるいはバラ単位で保管し、必要に応じてパレット単位、あるいはケース単位で保管されている保管エリアから物品を補充します。
中二階（メザニン）
トータル在庫量が少なく出荷量が多い場合には、保管エリアとピッキングエリアを統合するレイアウトも考えられます。もちろんピッキングエリアに限らず、物流センターやトラック運送営業所のレイアウトや動線を工夫することで作業効率が格段に向上することが少なくありません。
物流センター 動線
ピッキング作業から検品、梱包、出荷にいたる流れをスムーズにするための工夫も重要です。ピッキング作業に時間がかかってしまい、出荷に影響が及ぶということがあります。したがって出荷エリアまでムダのない動線が必要になってきます。
ピッキング作業 動線分析
YouTube動画 物流現場の動線改善事例
＜富士ロジテック＞ 作業動線の改善（該当動画：2分から）
YouTube動画 移動ラック、レール式移動棚
ABC分析のよるピッキングしやすいレイアウト
出荷頻度の高い物品のピッキング作業などについての庫内移動距離は可能な限り短くしたいところです。そこでたとえばピッキングェリア内では、出荷頻度の高い物品を入出荷囗に近い場所に集中させます。
ＡＢＣ分析をふまえて出荷頻度別に物品の配置を決めるのです。
出荷頻度の高いＡ品目の物品は入出荷バースにもっとも近いところに置きます。
～ABC分析とは～
ＡＢＣ分析は下図のように、縦軸に出庫金額、横軸に品目を出庫金額の大きい順に並べ、Ａ、Ｂ、Ｃの３ランクに分ける。
物流改善 ABC分析
頻繁に出荷する物品が出荷バースに近ければ、作業時間や歩行距離の大幅な短縮が可能になります。
次いでＢ品目、Ｃ品目の順に出荷バースに近いところから配置します。比較的出荷頻度の低い物品は出荷バースから離れていても、作業の進捗に大きな影響を及ばさないと考えられるからです。
季節波動、曜日波動などに応じてピッキングエリアのレイアウトを適時、変更することも効果的です、季節や曜日などの状況に応じてＡ品目の物品が変化することがあるからです。また出荷頻度の大きかった物品がモデルチェンジなどの影響で頻度が下がることもあります。出荷量、出荷頻度は適時、チェックします。
ABC分析による保管場所
YouTube動画 アマゾン 出品サービス 物流改善事例
Amazonフルフィルメントセンター動画ツアー（該当動画 2：55から）
横持ちゼロ～仮置きの削減
部品倉庫や物流センター内などの動線を考えた場合、「横持ちを極力減らす」ということはきわめて重要です。「横持ちゼ囗」が物流改善のーつの大きな目標となります、横持ち輸送は、お金を生まない物流であるため、その回数を減らすことが求められます。
横持ちとは同一地域、拠点内で諸事情から行われる搬送、輸送作業のことです。同じ工場内、総庫内での搬送や、工場や物流センターへの近隣の外部倉庫などからの輸送のことです。目的が明確でないにもかかわらず物品の移動が最短距離を経由せずに行われることを指します。
横持ち 改善
横持ちが多いのは作業にムダが多く、必要以上に仮置き場や外部倉庫などを構えているからと考えられます、 したがって横持ちがないように最短距離での物品の移動を推進することが物流改善につながります。
仮置き場
たとえば頻繁に出荷される製品が入出荷バースから離れた場所に保管されていれば、保管エリアから入出荷バースヘの頻繁な搬送が必要になります。その結果、作業プロセスに余分な手間が入り込んでくることになります。
（バース：荷物の積み下ろしのために船、トラックがある場所）
入出荷バース
また、工場の近隣の外部倉庫に保管されている場合、横持ちが頻繁に行われるようならば、そのための搬入の手間や輸送コストは無視できません。出荷量の多い製品などを外部倉庫に保管するのは得策とはいえないのです。
外部倉庫 自社倉庫
物流の基本は生産、配送リードタイムの短縮です、そして場内、庫内の横持ちを解消するためにはリードタイムの短い商品と長い商品を一緒に保管しないようにします。
そしてリードタイムの短い商品は回転ラックなどには格納せずにパレットなどに平置きして入出荷バースのそばに置くようにします。外部倉庫などにもできるだけリードタイムが長い物品は保管しないようにします。
さらにいえば大きさ、形状、重量などの物理的に類似した物品や類似品一関連製品はまとめておくと、トラックへの積込みがスムーズになります。
YouTube動画 リードタイムの短縮 物流改善事例
納期改善－＞滞留の見える化による
レイアウト改善で保管効率アップ
アイテム数、数量などが増えてくると、「このままでは現在の倉庫では保管スペースが足りなくなる」という問題が必ず浮上します。工場などの自社倉庫の在庫が膨らんだ場合、付近に外部倉庫を賃貸する必要が出てくるというわけです。しかし、外部倉庫を借りるとなると、その賃料は相当の額に上がります。
できれば現在の保管スペースの効率アップを図り、保管コストを抑えたいところです。
初めに倉庫内を保管スペース、作業スペース、仮置きスペース、その他（通路など）に分類します。
次に保管効率を向上させるために仮置き場に着目します、仮置き場は一見、作業効率を効率的に行うために必要なスペースに思えます。けれども多くの場合は逆に作業効率を落としムダなスペースです。
仮置き場を少なくするためには、入荷、入庫、格納、保管、出庫、出荷という庫内の一連の作業の流れをできる限り統合することです。
たとえば「大量に入荷した物品をいったん保管エリアに仮置きして、それから順次、棚入れ、格納していく」ことを禁止します、入荷と棚入れ・格納のプロセスを統合すれば仮置き場を省くことができるわけです、又「検品作業が忙しいので梱包しなければならない物品はとりあえず仮置きしておく」といったことも好ましくありません。
仮置き 調査
YouTube動画 倉庫 レイアウト改善事例
トヨタ生産方式：工場の流れの見える化改善で生産力を高めよう
物流現場の見える化
物流現場の「見える化」を図ることで作業効率が大きく向上することも少なくありません。なかでも物流センター内の見える化においてロケーション管理をしっかり行うことはきわめて重要です。
たとえば、入庫、棚入れ作業において工場、部品センター、物流センターなどでは､材料･資材、部品などが入荷されると、その都度､保管スペースを定められることがあります。しかしこれでは「どこにどの物品があるのか」ということがわからなくなる危険があります。
また入庫、棚入れについても時間がかかってしまうかもしれません。つまり場内、庫内が荷繰りや荷探しを誘発しやすい環境になってしまうのです。無論、それは荷役コストにも大きく影響します。
物流現場の見える化
又、固定ロケーションでは商品別に格納エリア、保管エリアに所番地をきちんと設けて、しっかり管理します。これに対してフリーロケーションは空所となっている任意の所番地に商品を順次格納していく方式です。
固定ロケーションかフリーロケーションか、どちらを用いるかは取扱品目や入出荷量、在庫量、物流システムの特徴などを総合的に考慮して決定しますが、重要なことはどの物品がどこに格納・保管されているのかをしっかりと把握し、それを作業者に対して、見える化をしておくということです。
ロケーション管理に限らず、庫内のさまざまな物品の収納・保管に際して看板表示を採用したり、色別管理を行ったりすることで、すぐ見てわかるような作業環境を提供することで効率化を図るのです。
固定ロケーション&フリーロケーション
YouTube動画 物流 倉庫 見える化 改善事例
物流現場の見える化と作業品質向上を実現！物流現場IoTソリューション
物流 ８ないの徹底
良い物流センターは作業者が「８ない」となるようになっている、といわれています。「８ない」とは、
（１）歩かせない （２）持たせない （３）待たせない （４）探させない
（５）考えさせない（６）書かせない（７）屈ませない（８）拭かせない
理想の物流センターは動線のムダをなくし、効率的にしますので作業者が待たず、そして必要以上に歩きません。
また必要以上に物品や工具、マテハン機器を持っていることもありません。
「次にどんな作業をすればいいんだろう」と作業者が考え込むこともありませんし、
又、「どこに何があるのだろうか」と探し回ることもありません。
更にどこに何があるのかを他の作業者に聞かなければわからないといったこともありません。作業手順などをメモ書きして覚えたり、必要事項を書き込んだりといった手間が作業中に発生することもあってはならないのです。
すなわち、庫内は見える化された環境で、作業者は最短の動線と効率的なレイアウトのもとで、「次にはこうするんだな」という手順が庫内の適所に示されているというのが理想となるわけです。
そして「屈ませない」はピッキングや格納、梱包作業でスタッフが前のめりになるか、膝を曲げ、腰を下げながら作業をする動作で作業者の腰に負担になるような動作、「屈ませない」ことも重要です。
最後に「拭かせない」はタオルで汗を拭かせない、空調設備の必要性を意味しています。夏場の倉庫の温度は高くなりやすく、高温下での作業は疲労が生じやすく、また安全事故も発生しやすくなります。
物流 ８ない
YouTube動画 物流改善事例
トヨタＬ＆Ｆ物流ソリューション導入事例（株式会社アステム様）
物流 7つのムダ
トヨタ生産方式の製造ラインの改善のツールとして「７つのムダ取り」があります。
このツールは『物流 ８ない』と関連しますが物流改善に活かせます。
発注すぎのムダ
現在、必要な量以上のモノを発注することは余剰在庫の増加に繋がります。
例えば４個だけで良い商品を発注するときに１０個も発注すれば、6個は現在は不要な在庫になり、管理費、固定費が掛かります。
手待ちのムダ
運搬作業で、品物が来るのをボーッと待っている運搬者がいないか？その時間が１分だったとしても、その後の運搬者も停滞待ちになりので非常にムダになります。
運搬のムダ
トラックから品物が運び込まれたときに、その品物を倉庫の空いている場所に置きます。トラックからその空き地までの距離を、もっと短くすることができたら、作業速度も速くなります。
在庫のムダ
在庫している商品のムダには３種類あります。１つ目は、在庫したまま流通しない商品があるかどうかです。２つ目は、過剰に在庫していないかどうか。３つ目は、在庫しているものが消費期限切れになったり、不良品だったりしていないです。
探すムダ
普段使う道具は、置く場所を決めて、それを共有できているか、例えばハサミが見当たらなくて探す場合、その時間はムダです。
探すムダ
庫内は見える化された環境で、作業者は最短の動線と効率的なレイアウトのもとで、「次にはこうするんだな」という手順が庫内の適所に示されており、書かせる、覚える、考えるムダがなく、円滑に運搬、移動が可能な状態が理想です。
配送ミスのムダ
配送ミスはあるものですが、そのミスを場当たり的に対処するのではなく、そもそもの原因を追求して改善し、再発防止を行う。
定位、定品、定量を極める
定位・定品・定量をあわせて「3定」といいます。
3定を行うのはまず、どこに何をいくつ置くかということをしっかりと決めます。そのうえでラック（棚）を活用したり、白線を引いたり、ファイリングを行ったりといった置き場所の整理を行います。
ラック（棚）などについては所番地を行い、ロケーション管理をし、次に置かれている物品の棚板には品目表示をするように、あわせて在庫が一目でわかるように最大量と最小量、最適量などを明示します。
定位・定品・定量をあわせて「3定」
定位とは？
定位とはモノの場所表示することです、モノをどこに置くかといった時の「どこに」の表示が「場所表示」です、「所番地表示」ともいわれています。
下図で場所表示を示している、Ａが所表示であり、これは建屋の中でただ1つの名前となります、次に丁目、番地を表示します。
これは①、②、③の横の数字は丁目を表し、縦の数字は番地を表します。このように、所番地をハッキリ明示した工場では、新しく入ってきたパートの作業者に「A-2-2の棚」と指定するだけで、目的の棚へ行くことができるのです。このように、誰でも、目で見てわかるようにすることが大切です。
定品とは？
定品とは「品目表示」の事です。
「品目表示」する場合は「モノ品目表示」と「棚品目表示」を表示します。
モノ品目表示は、「置くモノ自体が何であるか」を示し、置かれているモノが入っている容器に表示したり、置かれているモノ自体に品名が入っている場合は、誰が見てもわかるように品名を表に向けて棚に置いたりします。
棚品目表示は、モノを「どこに置いたらよいか」を示す名札であり、モノが置かれている棚板に表示します。
定量とは？
定量とは「数量表示」の事です。
置かれているモノが適切な在庫量なのかどうか、量の表示をします。
具体的には在庫管理表を現場に掲示しますが誰が見てもひと目で在庫量が判断できように看板および大型液晶モニターで在庫量を表示するのがベターです。
3定をきちんとすることで荷繰りや荷探しが減少します、 荷繰りとは保管品を取り出す際にその保管位置の手前などにある物品を一時的に別の場所に移動させることなどを指します。意味のない仮置きのことです。
例えば倉庫の中、トラックの荷台の上などで、荷物を並べることです。あるいは探し出して、運ぶことです。
また、荷探しとはその名の通り。「荷物を探す手間」のことです。「どこに保
管物があるのかわからない」という状態では入出庫処理やピッキング作業が円滑に進みません。「どこに何が保管されているかが瞬時にわかり、それをスムーズに出し入れできる」というのが最善の保管状態です。
又、段ボールで保管物を段積みしておくと、最初に定めた保管場所以外の通路などに一時的に別の保管物を置かなければならなくなります。そうなれば通常の保管品を取り出す場合には手前の通路の物品を一度、移動させる必要が出てきます。しかしこれでは通路の物品にかかる移動時間が相当なものになってしまいます。
また、通路が死角になって「保管物がきちんとそこにあるか」ということがわからなくなります。
YouTube動画 ピッキングの改善
富士通ゼネラル：ピッキングから出荷までの作業効率化
関連記事：物流改善教育、大会、ブログの紹介
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お金をかけずにすぐできる 事例に学ぶ物流現場改善 鈴木 邦成 (著)
図解入門ビジネス 物流センターの改善の進め方がよ~くわかる本 秋川 健次郎 (著), 大江 賢治 (著), 實藤 政子 (著)
物流改善の進め方 コストを下げ、品質を上げる 角井 亮一 (著)
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