自働化自働化と標準作業
人の作業の異常の基準となる標準作業 自働化では、異常が発生したとき機械・設備を止めますが、異常の基準が必要になります。 ラインを止めるとき、機械・設備の場合は、機械に良し悪しの判断をさせる装置をビルトーインしていますので問題あリません。 人...
クレイン テクノ
自働化
５S活動先入れ先出し｜ファーストイン・ファーストアウト
先入れ先出しとは？ FIFO 先に置かれたものから先に取り出す事。 先入れ先出しとはＦＩＦＯ（First In First Out)と呼ばれ、後入れ先出し（Last in First Out)の逆である。ＦＩＦＯは、先に置かれたものから先...
アイデア発想法アイデア発想法 カイゼン
アイデアの出し方 スペース相互関係ダイヤグラムに制約条件や実際上の制限を加味してレイアウトの改善案を作成するには、メンバー全員の知恵を結集してレイアウトの改善案を作成する。レイアウトの改善アイデアを効率良く発想するために、創造性を高めるいろ...
IE手法M-Mチャートを用いた生産性向上の成功事例
人と機械設備の作業を分析するＭ-Ｍチャート 自動車レースの最高峰 （F1）では、レース中にピットインした瞬間に「タイヤの交換」「エンジンの出力調整」「サスペンションの硬さ調整」などを行っている。ピットインでの時間がレースの勝敗に影響するので...
IE手法連続時間分析による作業改善
連続時間分析による作業改善 仕事量は、時間という尺度で数値化し、さまざまな作業を時間分析し、問題点を見つけ改善していきます。時間分析とは、ある作業を細かな要素作業、または単位作業に分け、それらの時間値を観測、記録し、分析することで、作業方法...
IE手法ワークサンプリング法で業務改善を実現する方法【図解】
初心者、新入社員向けのワーク・サンプリング法の入門ガイドとして作成しました。 ワーク・サンプリング法（Work Sampling Method）は、統計的手法を用いて、主として、作業中に不規則、偶発的に発生する遅れや中断を含めた標準時間の設...
工場レイアウト改善現場のレイアウト改善
レイアウトの問題を把握 現場でできるレイアウト改善の最初のステップは、「改善の対象となる問題・課題の把握」である。職場内のレイアウトに関するさまざまな問題や課題を洗い出して把握し、それらの問題・課題の中からもっとも改善の優先順位が高いテーマ...
工場レイアウト改善工場レイアウトの改善
レイアウト改善で何が変わる？ 運搬、停滞、貯蔵時間を排除できる 材料から製品への流れを表す工程の中で、付加価値を上げている活動は「加工」だけである。 残りの「検査」「運搬」「停滞」「貯蔵」は、付加価値の向上にはつながらず、労務費や経費などの...
工場レイアウト改善具体的レイアウト改善の進め方
具体的レイアウト改善の進め方 工場でのレイアウト改善は、「立地計画」「基本レイアウト」「詳細レイアウト」［設置］の４つの段階に分けられる。４段階のなかで第２段階の基本レイアウトと第３段階の詳細レイアウトでは、ＳＬＰ（Systematic L...
工場レイアウト改善工場レイアウトのシミュレーションと改善事例【図解】
工場レイアウト見取り図 とは 製造工場でのレイアウトは、プラント・レイアウト、工場配置、見取り図 、施設配置（Plant layout)とも呼ばれるが、工場の材料、人、機械設備などの配置を最適化し、最も経済的な製造方式やモノの流れを確立する...